设备检修质量（plantmaintenancequality）：检修后达到预期技术效果的程度。通常从以下两方面衡量：（1）达到检修技术标准所规定的技术参数、技术条件和允许偏差的程度；（2）设备检修验收后在保修期内的返修率，可用下式计算：返修工时率=100%*返修工时/实际检修总工时；返修停机时间率=100%*时间/计划检修停机时间；返工率=100%*返修台数/修理总台数。返修率是间接反映检修质量的指标。考察返修率有利于促进检修部门提高检修工作质量、检修技术和管理水平。
设备检修的质量管理
一、重视质量管理的意义：
1、设备是发电厂安全、可靠、经济发供电的物质基础，搞好电力设备检修，提高检修质量，是保证发电设备安全、经济运行，提高设备可用系数，充分发挥设备潜力的重要措施，是设备全过程管理的一个重要环节。特别是大机组检修质量的好坏，影响更为巨大。如某厂300MW气轮机组大修一个多月内，机组启动六次，这里有设备制造质量、安装质量问题，也有电厂工人对设备掌握不好和检修质量不好等原因。后来电厂以设备检修为重点，整顿工作作风，加强责任制，提高检修质量。该机组的安全可靠性和经济性大为提高，创造了连续安全运行211天，全年运行小时达8003/h，强迫停用次数降低为2次的记录。又如在检修某200MW气轮机组密封瓦时，检修工人将扳手遗留在发电机内定子端部的线棒之间，运行中因定子端部绕组将产生很大的电磁力，致使扳手磨损了线棒绝缘，造成事故停机，且不说事故检修所发生的费用，仅事故检修就停机27天，少发电量1亿KW.h，这是多么巨大的损失！可见检修质量管理对发电企业是多么的重要。
可靠性分析也充分地说明检修质量对安全可靠、经济运行的影响也很大。如某厂2台200MW联机组从投产以来，通过5年左右的可靠性统计分析发现，由于设计制造方面问题造成的非计划停运时间为1137h，使每台机组年均可用率降低了1.61%；由于安装调试问题造成的机组非计划停运时间为2123h，使每台机组年均可用率降低了3%，由于运行方面责任造成的机组停运时间为3127h，使每台机组年均可用率降低了4.4%；由于检修方面责任造成的机组非计划停运时间为3300h，使每台机组年均可用率降低了4.7%。可见检修质量不好是造成损失和不良影响的重要因素。
二、大修开工前作好检修质量控制策划：
1、由运行专业开展运行分析。分析设备运行状况及存在的问题，提出设备缺陷和对设备检修及改进质量的要求。对检修管理来说等于是用户的信息调查。
2、由检修专业开展对设备调查分析。根据设备运行的客观规律，联系设备内在条件，进行必要的修前测试，找出设备存在的问题和影响使用质量的因素。
3、由技术监督和设备诊断部门对设备进行诊断分析。通过检测装置在线检测，发现设备问题和潜在的隐患，作出诊断分析并提出处理意见。其中包括为预防设备故障而需在大修中进行的技术监督测试工作计划。
